客户简介

企业信息：
所属行业：医用包装制造
企业规模：1亿-3亿。

痛点分析

1、库存积压高，余料无法及时使用。
2、仓库完全依赖个别熟手的工人经验，熟工请假/离职，甚至会导致停工。
3、生产编排繁琐、效率低，且依赖工人经验。
4、人员、机器的运行效率无法统计，不可控、不可见，无法知道是否可提高产能。
5、生产进度不可见，交期不准。
6、工序无法衔接，进一步拖慢进度。
7、仓库很多数据都是事后补，错补漏补，账实不符。

实施方案

1、通过条码实现全流程流转：采购后贴码，扫码入库，扫码领料，扫码上机，打印半成品/成品条码，成品入库等。
2、通过电流变送、模拟量采集技术，低成本实现设备利用率的收集，知道哪些设备空闲、哪些忙。
3、增加生产看板，清晰看到当前哪些任务在用哪些设备在生产，进度如何。
4、将工人编排的经验做成系统参数，实现编排半自动化。
5、生产编排中，可直接选料，系统自动推荐满足要求的材料，实现余料优先使用。

实施效果

1、生产效率提升30%以上；在同样的生产任务量上，减少7人力投入。
2、仓库找料，再也不拍熟工请假无法找到了，系统一查就知道需要什么料，在哪里。
3、编排效率提升6倍，以前需要用2-3小时做任务编排，现在只需要20分钟不到。
4、库存积压降低，余料能及时使用。